Poteva sembrare impossibile migliorare ulteriormente le prestazioni e la flessibilità di impiego dell’affilatrice per sbarbatori Samputensili S 400 GS, ma ci siamo riusciti. L’ultimo step di aggiornamento ha visto l’introduzione di un nuovo asse a controllo sul gruppo portapezzo con la funzione di movimentare in senso assiale il pezzo rispetto al foro del pezzo stesso. Questo aggiornamento, è stato possibile grazie all’applicazione sul carro di pendolazione (asse B) di una slitta con movimento ortogonale rispetto al carro realizzata con una guida a ricircolo di rulli precaricati e una vite a ricircolo di sfere di alta precisione. Questo movimento lineare è attuato da un motore brushless con una coppia di 1 N/m, mentre il corretto posizionamento dell’asse nello spazio è rilevato da una riga ottica Heidenhain con risoluzione millesimale. Il mantenimento della posizione desiderata invece, è demandato ad un freno di tipo idraulico gestito dalla stessa centralina utilizzata per frenare tutti gli altri assi della macchina. Naturalmente tutte le funzioni e la gestione coordinata dell’asse rispetto agli altri assi utilizzati per la generazione del profilo viene svolta dal controllo numerico Siemens 840D. Sono così 9 gli assi controllati di cui è dotata questa macchina che non ha eguali sul mercato di riferimento. L’introduzione di questo asse aggiuntivo ha permesso di ottenere una serie di vantaggi immediati che possiamo riassumere nei seguenti punti:
Eliminazione distanziali posteriori = maggior precisione
La possibilità di movimentare il pezzo rispetto all’asse passante per il centro del mandrinoporta mola ha permesso di eliminare i distanziali posteriori fino ad ora necessari per ottenere una buona centratura del pezzo con la mola di rettifica. Questo ha automaticamente portato due consistenti vantaggi: una maggior precisione nel piazzamento planare del pezzo dovuta all’assenza di errori somma legati alle tolleranze meccaniche di realizzazione dei singoli distanziali utilizzati e una precisione assoluta nel definire l’esatto centro del dente, punto attraverso il quale deve passare il diametro esterno massimo della mola utilizzata. L’abolizione dei distanziali posteriori, infatti annulla tutti gli eventuali compromessi necessari quando la somma degli spessori dei distanziali a disposizione non è esattamente uguale allo spessore teorico necessario per ottenere un perfetto centraggio. L’utilizzo del nuovo asse denominato X11 permette, quindi, di velocizzare le operazioni di piazzamento della macchina e realizzare facilmente e con estrema precisione il profilo ricercato. Questo è ancor più vero in presenza di utensili con eliche ed evolventi corretti. Dai test effettuati, possiamo affermare che la diminuzione del tempo di piazzamento della macchina, legato soprattutto al tempo necessario per ottenere il profilo voluto, è stimabile in circa il 30%.
Sistema di controllo semplificato = maggiore affidabilità e minori costi
L’adozione del nuovo asse ha reso possibile anche la semplificazione del sistema precedente di controllo del pezzo in macchina che consisteva in un braccio ad azionamento pneumatico montato su una guida a controllo numerico per permettere alla sonda di spostarsi lungo tutto il profilo del dente. La nuova versione, invece, prevede l’utilizzo di un braccetto porta sonda ad azionamento pneumatico infulcrato alla base in grado di effettuare soltanto una corsa angolare di 90°. Il controllo dell’intera lunghezza del dente è quindi garantita dallo spostamento controllato del nuovo asse X11. Il movimento interpolato radiale e rotatorio necessario per eseguire il controllo dell’evolvente resta, come nella precedente versione, assegnato agli assi B e A. Questa innovazione renderà ancor più interessante per l’utilizzatore l’opzione del controllo in macchina, in quanto la notevole semplificazione del sistema porta ad una riduzione del costo di questa opzione.
Lavorazione di pezzi con fascia larga = più flessibilità d’impiego
Uno dei limiti maggiormente sentiti nell’impiego di macchine con mola a posizione fissa, è quello di ottenere profili corretti su tutta la lunghezza del dente in utensili di fascia dentata larga. Questo nonostante l’impiego di mole di grande diametro (760 mm) che entro certi limiti possono in parte ridurre gli errori sul profilo del dente. Fino ad ora, infatti, era praticamente impossibile rettificare pezzi con larghezza fascia superiore a 70 mm senza dover scendere a compromessi con la qualità del profilo generata verso gli estremi della fascia dentata. Attualmente invece, grazie alla possibilità di spostamento assiale del pezzo gestito dall’asse X11, e del programma sviluppato da Samputensili sulla S 400 GS per la gestione dello svergolamento, anche pezzi con larghezza di 70 mm possono essere rettificati con profilo corretto in tutte le posizioni e quindi non più soltanto in una ben precisa zona centrale del dente. Questo naturalmente comporta per gli utilizzatori degli utensili, specialmente rasatori, la possibilità di sfruttare al meglio i vantaggi derivanti da un rasatore di fascia larga come ad esempio, per rasatori diagonal, la possibilità di effettuare corse più lunghe e distribuire quindi lo sforzo di taglio su un numero di dentini maggiore riducendo quindi l’usura con conseguente aumento della vita dell’utensile.
